Имя материала: Производственный менеджмент

Автор: В. А. Козловского

7.2. практические расчеты производственной мощности

 

Расчеты производственной мощности выполняются для обоснования производственной программы предприятия и его подразделений, а также для выявления резервов использования действующих основных производственных фондов предприятия. Исходными данными для расчетов производственной мощности служат сведения о количестве оборудования и производственных площадей, режиме работы предприятия и его подразделений, номенклатуре и характере продукции, нормах производительности оборудования и трудоемкости продукции. Расчет производственной мощности ведется по всему установленному оборудованию (действующему и бездействующему).

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, цеха - по мощности ведущих участков, участка - по мощности ведущего оборудования. В качестве ведущих принимаются такие цехи, участки и группы оборудования, которые имеют наибольший удельный вес в общем выпуске продукции по трудоемкости, в натуральном или стоимостном выражении, на которых производятся технологические операции, определяющие специализацию и масштаб производства. В общем виде производственная мощность N группы оборудования, подразделения или предприятия в плановом периоде (например, за год) выражается следующим образом:

где       F— располагаемый фонд времени работы в плановом периоде, часов;

 t— трудоемкость единицы продукции, часов.

Располагаемый фонд времени работы в плановом периоде F равен:

где       q — число единиц установленного оборудования (в группе, подразделении);

Dр — количество рабочих дней в плановом периоде;

Тсм — продолжительность смены, часов;

s — число смен работы оборудования;

а — плановый процент потерь времени на ремонт оборудования.

 

Полная мощность рассчитывается исходя из числа смен, которое соответствует круглосуточному режиму работы (обычно трехсменному). Режимная мощность определяется исходя из принятого режима работы оборудования, участка, цеха с соблюдением 41-часовой рабочей недели (обычно двухсменного, по уникальному и лимитирующему оборудованию — трехсменного). Трудоемкость единицы продукции t должна отражать особенность определения мощности, которая связана с наиболее эффективным использованием всех видов производственных ресурсов (оборудования) в процессе производства продукции: применение прогрессивной технологии, рациональной организации производства, труда и управления.

При расчетах производственной мощности за год различают производственную мощность на начало и конец планового года, а также среднегодовую мощность. Мощность на конец планового года определяется как сумма мощности на начало года и мощностей, вводимых и выбывающих в течение года. Среднегодовая мощность N рассчитываетсяпо формуле:

где       NH — производственная мощность на начало планового года;

Nвв и Nвыб — вводимые и выбывающие в течение года мощности;

Твв и Твыб — продолжительность использования вводимых и неиспользования выбывающих мощностей, месяцев.

Коэффициент использования среднегодовой производственной мощности Кит определяется:

где NB — годовой выпускпродукции (по фактический или плановый).

По результатам расчета коэффициента использования мощности намечаются организационно-технические мероприятия по устранению «узких мест» и улучшению использования производственной мощности. Под «узким местом» понимается производственное подразделение (цех, участок или группа оборудования), производственная мощность которого меньше, чем любого другого подразделения. Поскольку величина производственной мощности N зависит от располагаемого фонда времени работы F и трудоемкости единицы продукции t, то повышение производственной мощности возможно в двух основных направлениях: за счет увеличения располагаемого фонда времени работы или сокращения трудоемкости единицы продукции (табл. 7.1).

Таблица 7.1

Способы повышения производственной мощности предприятия

 

Увеличение располагаемого фонда времени работы

Сокращение трудоемкости продукции

Увеличение количества единиц установленного оборудования

Совершенствование технологии изготовления продукции

Увеличение сменности работы оборудования

Повышение серийности производства

Улучшение организации ремонта оборудования

Расширение унификации, нормализации, стандартизации продукции и ее компонентов

Сокращение производственных циклов

Обновление и модернизация оборудования

Улучшение использования производственных площадей и пространства

Повышение уровня технологической оснащенности производства

 

Рациональное планирование работ, устранение «узких мест» в производстве

Постоянное обновление и пересмотр норм времени

 

Углубление специализации, развитие кооперирования подразделений и предприятий

Рациональная организация труда на рабочих местах

 

 

Расчеты производственной мощности предприятия начинаются с ведущих групп оборудования. При однономенклатурном выпуске продукции производственная мощность N по ведущей группе взаимозаменяемого оборудования определяется по формуле:

где       Fэф — эффективный фонд времени работы единицы оборудования в плановом периоде;

Q - число единиц взаимозаменяемого оборудования в группе;

t — трудоемкость изготовления единицы продукции по группе оборудования.

 

При одновременном изготовлении нескольких видов продукции и заданной количественной пропорции их выпуска производственная мощность группы взаимозаменяемого оборудования определяется в условных комплектах:

где       Кнз — число наименований изделий, изготавливаемых на данной группе оборудования;

t — трудоемкость изготовления единицы продукции j-го вида;

К — число единиц продукции j-го вида в одном комплекте.

 

Производственная мощность по площади участка при выпуске продукции одного вида определяется как

где       FHOM - номинальный фонд времени работы участка;

S— производственная площадь участка;

S0 — потребная площадь для изготовления (сборки) единицы продукции с учетом проходов между рабочими местами;

t - время занятости площади участка одной единицей продукции.

 

Загрузка оборудования по группам взаимозаменяемости рассчитывается для выявления фактов его недогрузки и перегрузки с целью последующего выравнивания. Сравнением требуемого для выполнения плана числа единиц оборудования q с фактически установленным qф в группе определяется его избыток или недостаток. Коэффициент загрузки группы оборудования равен:

При определении числаединиц фактически имеющегося оборудования в группе должно учитываться его выбытие из-за физического и морального износа, а также установка новых единиц оборудования.

Требуемое для выполнения плана количество единиц оборудования q получается округлением расчетного q до ближайшего большего целого. Расчетное количество единиц оборудования qp по плану составляет:

где       Тпл — требуемое числонормо-часов по группе оборудования на весь выпуск товарной продукции и на изменение заделов незавершенного производства;

Fэф — эффективный фонд времени работы единицы оборудования.

 

Потребное количество единиц оборудования по группе определяется путем сопоставления суммарного числа нормо-часов по плану с пропускной способностью одной единицы оборудования (ее эффективным фондом времени работы).

Требуемое число нормо-часов по группе оборудования на весь выпуск товарной продукции и на изменение заделов незавершенного производства Тпл определяется как

где       J— число видов продукции, изготавливаемой на группе оборудования;

NвJ — годовой выпуск продукции j-го вида, изготавливаемой на группе оборудования;

Тj — трудоемкость изготовления продукции j-го вида на группе оборудования;

DHизj — трудоемкость изменения остатка незавершенного производства продукции j-ro вида по группе оборудования;

Рвн — планируемый средний коэффициент выполнения норм времени по группе оборудования.

 

Трудоемкость изменения задела незавершенного производства продукции j-го вида по группе оборудования DHизj  равна:

где Оврj и Овфj — расчетноеи фактическое опережение выпуска продукции j-го вида по группе оборудования.

 

При расчете загрузки оборудования учитываются также внутренние производственные потребности предприятия (для ремонтных нужд и т. д.), обычно в процентах от потребности в выпуске товарной продукции.

Основными показателями использования оборудования являются следующие коэффициенты:

1) коэффициент экстенсивного использования (Кэкс), определяемый как

где Fисп - фонд времени работы оборудования (плановый или фактический) с учетом планируемых потерь;

Fтex - календарный (или режимный) фонд времени работы оборудования;

 

2) коэффициент интенсивного использования (Кинт):

где       Stтех - минимально возможная трудоемкость операций, закрепленных за данной группой оборудования;

Stпл - средняя нормативная трудоемкость операций, закрепленных за данной группой оборудования;

 

3) интегральный коэффициент использования (Kи):

4) коэффициент загрузки (К3):

где       Qпот - потребное число единиц оборудования на программу;

QУСТ - установленное число единиц оборудования;

 

5) коэффициент сменности (Ксм):

где s — число смен работы оборудования;

 

6) коэффициент использованиятехнической мощности (Ктех):

где       Мср - средняя мощность, потребная для обработки по технологическому процессу, кВт;

Мmах - паспортная мощность оборудования, кВт;

 

7) коэффициент интегральной загрузки (Ки:):

 

Страница: | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 | 23 | 24 | 25 | 26 | 27 | 28 | 29 | 30 | 31 | 32 | 33 | 34 | 35 | 36 | 37 | 38 | 39 | 40 | 41 | 42 | 43 | 44 | 45 | 46 | 47 | 48 | 49 | 50 | 51 | 52 | 53 | 54 | 55 | 56 | 57 | 58 | 59 | 60 | 61 | 62 | 63 | 64 | 65 | 66 | 67 | 68 | 69 | 70 | 71 | 72 | 73 | 74 | 75 | 76 | 77 | 78 | 79 | 80 | 81 | 82 | 83 | 84 | 85 | 86 | 87 | 88 | 89 | 90 | 91 | 92 | 93 | 94 | 95 | 96 | 97 | 98 | 99 | 100 | 101 | 102 | 103 | 104 | 105 | 106 | 107 | 108 | 109 | 110 | 111 | 112 | 113 | 114 | 115 | 116 | 117 | 118 | 119 | 120 | 121 | 122 | 123 | 124 | 125 | 126 | 127 | 128 | 129 | 130 | 131 | 132 | 133 | 134 | 135 | 136 | 137 | 138 | 139 | 140 | 141 | 142 |