Имя материала: Производственный менеджмент

Автор: В. А. Козловского

11.3. методы расчета длительности цикла обработки партий деталей

 

Участки создаются на основе использования последовательного движения партии предметов производства по операциям (рабочим местам). Если на участке в расчетном периоде должна быть изготовлена не одна, а несколько партий изделий, то тогда партии будут обрабатываться параллельно друг другу (рис. 11.2). Очевидно, что наложение различного по длительности времени обработки партий на операциях в общем случае будет приводить к возникновению простоев рабочих мест или, наоборот, - пролеживания партий перед началом их обработки ввиду занятости рабочих мест обработкой предыдущих партий. Суммарное время обработки партий изделий на ПЗУ, или так называемая совокупная длительность цикла Тсц, зависит, таким образом, от времени простоев и пролеживания и может быть определена путем построения графической либо аналитической модели процесса обработки. Из приведенных выше рассуждений следует, что:

а) в общем случае невозможно довести загрузку всех рабочих мест на ПЗУ до 100\%;

б) коэффициенты загрузки рабочих мест зависят от организации процесса обработки партий на ПЗУ.

Исходные данные, используемые как для аналитического, так и для графического расчета Тсц, сводятся в матрицу длительностей обработки партий деталей на операциях, т. е. в матрицу следующего вида:

Рассмотрим сначала аналитический метод расчета. Он называется еще цепным методом.

Шаг 1. Строки исходной матрицы расставляются в порядке запуска соответствующих им партий в обработку.

Шаг 2. Строится матрица оценок  той же размерности, что и исходная, где номера i соответствуют новой нумерации строк; строится она по следующим правилам:

t11 = t11n1 (первый элемент);

tij = tij-1 + t1jn1; j = 2,…, Kоп (первая  строка, начиная со второго элемента);

ti1 = ti-11 + t1ini; I =  2,..., Кд (первый столбец, начиная со второго элемента);

tij = max{ti-1j; tij-1} + tijni; I = 2,..., Kд; j =2,..., Коп (все остальные элементы).

Шаг 3. Для данной последовательности Tcli=iKAKon (последний элемент матрицы).

 

Пример 11.2

Используя данные примера 11.1, построим исходную матрицу для определения совокупной длительности цикла обработки партий. Расчет ее элементов показан на примере Т11 и Т55:

Полученная матрица приведена в табл. 11.4.

Таблица 11.4

 

 

Деталь

Операции

1

2

3

4

5

А

18,52

19,42

0

19,05

19,80

В

7,41

11,65

16,82

0

0

С

22,22

8,74

22,42

11,43

2,97

D

2,77

6,55

0

8,57

3,71

Е

13,88

21,84

21,03

0

29,70

 

Расчет Tсц цепным методом для последовательности D—В—Е—А—С показан в табл 11.5. Здесь каждая клетка матрицы имеет структуру Tij /tij. Для упрощения расчетов значения Tij округлены до ближайшего большего целого числа. Для последовательности E—A-C—B—D расчет Tсц выполнен путем построения графической модели процесса обработки партий деталей (рис. 11.2). Отсюда Tсц = 122 ч.

 

Рис. 11.2 График обработки партий деталей на ПЗУ

       в последовательности E-A-C-B-D

 

Таблица 11.5

 

 

Операции

1

2

3

4

5

D

3/3

7/10

0/10

9/19

4/23

В

8/11

12/23

17/40

0/40

0/40

Е

14/25

22/47

22/69

0/69

30/99

А

19/44

20/67

0/69

20/89

20/119

С

23/67

9/76

23/99

12/111

3/122

 

Расчеты дают разное совокупное время цикла для разной последовательности запуска партий деталей в обработку. Действительно, при заданном времени выполнения детале-операций, принятом числе рабочих мест, известных размерах партий запуска, установленных сходных технологических маршрутах и выполненном закреплении операций за рабочими местами совокупная длительность цикла обработки может зависеть лишь от такого фактора, как порядок запуска партий в обработку. Для повышения уровня поточности и ритмичности работы участка необходимо соблюдать одинаковую последовательность обработки деталей на всех рабочих местах. Число вариантов последовательности запуска и обработки предметов на рабочих местах может быть большим и рассчитывается таким образом:

где Кд — число наименований предметов производства, закрепленных за участком.

С учетом вышесказанного, можно поставить задачу нахождения такой последовательности, которая бы минимизировала Т (далее будем называть ее оптимальной). Доказано, что для оптимальной последовательности наименьшими являются и простои оборудования, и пролеживание партий в ожидании обработки. Определение оптимального порядка запуска партий деталей в обработку на ПЗУ в общем случае относится к задачам оперативного планирования производства, тем не менее ее целесообразно рассмотреть здесь в непосредственной связи с решением задач организации работы ПЗУ.

 

Страница: | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 | 23 | 24 | 25 | 26 | 27 | 28 | 29 | 30 | 31 | 32 | 33 | 34 | 35 | 36 | 37 | 38 | 39 | 40 | 41 | 42 | 43 | 44 | 45 | 46 | 47 | 48 | 49 | 50 | 51 | 52 | 53 | 54 | 55 | 56 | 57 | 58 | 59 | 60 | 61 | 62 | 63 | 64 | 65 | 66 | 67 | 68 | 69 | 70 | 71 | 72 | 73 | 74 | 75 | 76 | 77 | 78 | 79 | 80 | 81 | 82 | 83 | 84 | 85 | 86 | 87 | 88 | 89 | 90 | 91 | 92 | 93 | 94 | 95 | 96 | 97 | 98 | 99 | 100 | 101 | 102 | 103 | 104 | 105 | 106 | 107 | 108 | 109 | 110 | 111 | 112 | 113 | 114 | 115 | 116 | 117 | 118 | 119 | 120 | 121 | 122 | 123 | 124 | 125 | 126 | 127 | 128 | 129 | 130 | 131 | 132 | 133 | 134 | 135 | 136 | 137 | 138 | 139 | 140 | 141 | 142 |