Имя материала: Экономика, организация и управление предприятием

Автор: Николай Леонтьевич Зайцев

§ 4.2. резерв действующей производственной мощности

 

Улучшение использования целосменного времени работы ведущей группы оборудования рассчитывается по формуле

 

&ПМН.см = 1        ,

 

где Ф'ед      — годовой эффективный фонд времени единицы

оборудования с возрастом ґлет;

я        — количество оборудования, входящего в данную

возрастную группу;

Ксмпл, К^ф — соответственно плановый и фактический коэффициент сменности работы оборудования; SEl — станкоемкость единицы /-Й детали, обрабатываемой на оборудовании с возрастом ґлет; nMt — производственная мощность /-й детали.

Пример. Средний возраст группы взаимозаменяемого оборудования 7= 10 лет; количество единиц оборудования я = 6 ед.; станкоемкость единицы продукции SE — 15 мин. При росте коэффициента с Ксмф = 1,3 до плановой величины Ксмпд - 1,8, при действующей производственной мощности ПМа = 84 600 дет. и годовом эффективном фонде времени единицы оборудования с возрастом Т = 10 лет Фэф = 1590 ч относительный резерв соста-

"=0,213,

вит 1590-6-60(1,8-1,3)

15-89 400

т.е. повышение уровня использования производственной мощности составит 21,3\% за счет дополнительного производства деталей в количестве

Ag,.^'590 6 ^8-''3>^9080 u,,.

Улучшение использования внутрисменного времени работы ведущей группы оборудования определяется как

 

ьпмвсм =    1        ,

 

1=1

где KXIU, К^ф — соответственно плановый и фактический коэффициент загрузки.

Пример. Коэффициент загрузки возрос с Кзгф — 0,75 до плановой величины А"    = 0,9.

зг.пл '

 

15-89 400

т.е. повышение уровня использования производственной мощности составит 8,5\% за счет дополнительного производства деталей в количестве

лп       1590-6-60(0,95-0,75)

&Q„.cM =    ~5      = 7632 шт.

Другим направлением по выявлению резерва наращивания производственных мощностей является обновление действующего парка основного технологического оборудования. Необходимость выделения этого направления объясняется тем, что практика использования оборудования говорит об экономической нецелесообразности повышения уровня использования техники с высоким физическим износом.

При пассивной замене дополнительный эффективный фонд времени составит

<*v«=ф« 1 года - фэ';' гола[2- (1+«««/"'• і -

= Ф^'Г01а[1-2(1 + аяш)г-'"],

где ф^<|гола — годовой эффективный фонд времени единицы оборудования с возрастом менее 1 года; апт — потеря времени работы оборудования в результате физического старения, доли единицы. Для односменного режима работы оборудования апт = 0,02, для двухсменна апт = °>03;

Т — фактический возраст оборудования;

tn — период времени, в течение которого годовой эффективный фонд времени единицы оборудования остается равным 1870 ч. Для односменного режима работы оборудования tn = 3 года, для двухсменного tn = 2 года.

Пример. При замене оборудования со средним возрастом Т= 10 лет при количестве замены я = 5 ед. дополнительный фонд времени работы оборудования составит:

при односменном режиме

Щф.в]=Ф^-Ф^<1[2-( + 0,02У0-']п;

Ф;/1!!-2(1 + 0,02)|0-3]я = 1870[1-2(1 + 0,02)10-3]5 = = 1870[1-(2-1,149)]5 = 278-5 = 1390 ч; при двухсменном режиме

ДФ*.„= 1870[1-2(1 + 0,03)'°-2]5 = = 1870[1 -(2- 1,27)]5 = 505-5 = 2525 ч. При активной замене относительный рост фонда времени работы оборудования достигается за счет роста его производительности, т.е.

ЛФ^=Ф;ЛЯя-1), где Пн  — относительная производительность нового оборудования.

Пример. Относительная производительность нового оборудования Пот = 1,2.

АФ,Ф,Р= 1870(1,2 - 1,0) = 374 ч.

При активной замене дополнительный фонд времени включает также дополнительное время пассивной замены.

Так, при активной замене дополнительный годовой фонд времени единицы оборудования составит АФакт - АФэфвз + АФэфпр = = 278 + 374 = 652 ч, а для двухсменного режима АФакт - 505 + 374 = = 879 ч.

 

§ 4.3. Производительность оборудования

Производительность оборудования — это интенсивность его работы, измеряемая качеством продукции, произведенной оборудованием в единицу времени.

В машиностроении наблюдается определенная сложность расчета производительности оборудования. Этим и объясняется невозможность учета выпуска продукции в единых измерителях (штуках), а следовательно, отсутствует обоснованный подход к расчету соотношения фактического и максимально возможного выпуска продукции.

Наиболее приемлемым можно признать метод расчета производительности оборудования, основанный на определении и сопоставлении станкоемкости условного комплекта деталей. Например, для токарной группы станков в качестве такого комплекта могут быть детали типа валов, втулок, шестерен и фланцев. Для конкретной группы оборудования устанавливаются количество представителей, входящих в комплект, и структура этого комплекта. Далее осуществляется нормирование этого комплекта. Затем сопоставляется фактическая станкоемкость изготовления комплекта деталей по каждой модели, входящей в группу оборудования. Такой подход позволяет установить производительность оборудования каждой модели.

Расчет производительности токарного станка можно провести по следующей формуле:

 

П    = ^        ,

отн    к »

У=1

іде SEr SE] — станкоемкость изготовления детали на соответ-

ствующих моделях токарных станков;

nj      — количество представителей деталей, входящих в

комплект.

Пример. Определить относительную производительность то-карно-вииторезного станка модели Б в сравнении с производительностью модели А. Данные табл. 4 показывают, что относительная производительность станка модели Б в 1,3 раза выше по отношению к модели А, т.е.

_ 1200- 14 + 300- 24 +600- 16 + 100- 18 _ 35 400 _ [ 1200-10 + 300-22 +600-12 + 100-14 ~ 27 200 ~ '

Однако при обработке гладких валов, когда работа производится одним резцом, производительность станка модели Б возрастает в 1,4 раза, в то время как при обработке деталей с применением дополнительного инструмента производительность растет медленнее. Подобное несоответствие объясняется тем, что модель Б была спроектирована в направлении сокращения машинного времени путем увеличения скорости резания, что не затронуло автоматизации вспомогательных операций — основного фактора увеличения производительности металлообрабатывающего оборудования.

Поскольку осуществление нормирования деталей является процедурой весьма трудоемкой, целесообразно использовать метод, основанный на изменении структуры штучного времени.

Сущность этого метода заключается в том, что структура штучного времени базовой модели А принимается за единицу. Далее рассматривается изменение каждой из составляющих структуры новой модели Б.

Таблица 4

На основе опытно-статистических данных определяется изменение тех или иных составляющих, т.е.

Попш = 1 / 1 Тмаш(I - о.маш ) + Твсп(I - аЛ.„) + Т„,( I - а1и) + Т„],

где //отн    — относительный рост производительности стан-

ка новой модели Б, число раз;

Тмаш — удельный вес машинного времени в структу-

ре штучного времени, доли единицы;

Твсп  — удельный вес вспомогательного времени в

структуре штучного времени, доли единицы;

Tnj    — удельный вес подготовительно-заключитель-

ного времени в структуре штучного времени, доли единицы;

Тн      — доля времени работы станка, которое являет-

ся постоянным, доли единицы;

аши, аесп, ап]— доля сокращения соответственно машинного, вспомогательного, подготовительно-заключительного времени,доли единицы.

Пример. Проектирование новой модели Б токарно-винторез-пого станка предусматривает сокращение машинного времени на ам = 0,4 и подготовительно-заключительного на ан) = 0,1 при следующей структуре времени модели А: Тиаш = 0,6; Тв.п = 0,28;

т;, = o,i; т; = о,02.

Поти= 1: І0-6*1 - 0,4)+ 0,28 + 0,1(1 - 0,1 ) + 0,02] = 1: 0,75 = 1,33.

Проектирование новой модели станка не всегда осуществляет -ся в направлении повышения производительности оборудования, а является результатом роста точности обработки, увеличения надежности и совершенствования прочих качественных характеристик.

В свою очередь, параметр точности и надежности должен быть экономически обоснован для реализации в проекте, т.е. иметь количественную оценку. Эта процедура осуществляется сопоставлением параметра точности и производительности, а параметра надежности — с трудоемкостью ремонта оборудования.

Допустим, что обработка втулки согласно требуемой по чертежу точности не может быть достигнута на токарном станке. В связи с этим деталь должна пройти дополнительную операцию — шлифование или хониніование. В результате полная станкоемкость обрабатываемой детали будет определяться как сумма времени обработки по двум операциям — токарной плюс дополнительной.

Используя новый токарный станок повышенной точности, обработка детали в соответствии с требованиями чертежа может быть выполнена без привлечения дополнительной операции.

Сопоставление станкоемкости обработки детали на старой и новой моделях станка позволяет определить производительность новой модели:

Потн = (SEm0K + SE,.,) / SEH,

meSEm0K, SEdon — станкоемкость соответственно токарной и до-

полнительной операции, мин;

SEH   — станкоемкость обработки детали на новом то-

карном станке.

Как видно из данных табл. 5, токарно-винторезный станок старой модели, производящий валы и диски, не обеспечивает требуемой по чертежу точности. В связи с этим в цикл технологической обработки включена дополнительная операция — шлифование. В результате суммарное время также возрастает. Использование новой модели станка повышенной точности превышает производительность старой модели в 1,14 раза, т.е. 237,4: 208,5 = 1,14.

§ 4.4.  Производственные площади

Площади промышленного предприятия — это площади архитектурно-строительных объектов имущественного комплекса, возведенные для создания необходимых условий к труду.

Производственные площади — эта часть площадей имущественного комплекса, на которых осуществляются все технологические процессы, связанные с изготовлением продукции.

Размеры площадей определяются на основании производственно-технических данных паспорта предприятия. При отсутствии паспортных данных производится обмер. К производственным площадям относятся те площади, на которых установлено основное технологическое оборудование, рабочие места с учетом заделов для обрабатываемых деталей и готовой продукции, проходов между оборудованием и рабочими местами.

В состав производственных площадей включаются площади вспомогательных цехов (инструментального, ремонтного), склады, кладовые и прочие вспомогательные помещения.

Показатели использования производственных площадей

Коэффициент интенсивной загрузки производственной площади цеха или участка

^инт ~ Qui / Q-max >

где Qnn, Qmax — соответственно плановый и максимально возможный выпуск продукции за соответствующий период времени.

Коэффициент эффективного (интенсивного) использования производственных площадей отражает долю производственных площадей цеха или участка (аинт), занятых основным технологическим оборудованием, т.е.

а-"1' = Р .1Р

где Ро6, Рпр — соответственно производственная площадь, занятая основным технологическим оборудованием, и вся производственная площадь цеха, участка. Коэффициент экстенсивного использования производственных площадей цеха, участка отражает отношение фактического времени работы цеха или участка в течение года к максимально возможному (нормативному) времени, т.е.

<т = Лрчф/365чнор,

где Др — количество рабочих дней в году;

Чф — фактическое число часов работы в сутки; чиор— нормативная продолжительность работы в течение суток, ч.

Средняя производственная площадь цеха или участка, приходящаяся на единицу установленного оборудования, определяется отношением производственной площади цеха, участка (Р ) к количеству установленного оборудования (пу):

 

Коэффициент, отражающий отклонение между фактически занимаемой площадью единицей оборудования (средняя величина) Р   и нормативной площадью рабочего места станочника

 

где Z, Я — длина и ширина станка;

3,5   — коэффициент, учитывающий площадь рабочего места станочника в сравнении с габаритами станка.

 

Страница: | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 | 23 | 24 | 25 | 26 | 27 | 28 | 29 | 30 | 31 | 32 | 33 | 34 | 35 | 36 | 37 | 38 | 39 | 40 | 41 | 42 | 43 | 44 | 45 | 46 | 47 | 48 | 49 | 50 | 51 | 52 | 53 | 54 | 55 | 56 | 57 | 58 | 59 | 60 | 61 | 62 | 63 | 64 | 65 | 66 | 67 | 68 | 69 | 70 | 71 | 72 | 73 | 74 | 75 |