Имя материала: Анализ хозяйственной деятельности предприятия

Автор: Савицкая Г. В.

Глава 10 анализ использования материальных ресурсов 10.1. анализ обеспеченности предприятия материальными ресурсами

Необходимым условием наращивания объемов производства продукции, снижения ее себестоимости, роста прибыли, рентабельности является полное и своевременное обеспечение предприятия сырьем и материалами необходимого ассортимента и качества.

Источники информации: план материально-технического снабжения, заявки, контракты на поставку сырья и материалов, формы статистической отчетности о наличии и использовании материальных ресурсов и форма № 5-з о затратах на производство, оперативные данные отдела материально-технического снабжения, сведения аналитического бухгалтерского учета о поступлении, расходе и остатках материальных ресурсов и др.

Уровень обеспеченности предприятия сырьем и материалами определяется сравнением фактического количества закупленного сырья с плановой потребностью.

Проверяется также выполнение договоров поставки, качество полученных от поставщиков материалов, соответствие их стандартам, техническим условиям и условиям договора, и в случаях их нарушения поставщикам предъявляются претензии. Особое внимание уделяется проверке выполнения поставок материалов, выделенных предприятию по госзаказу, и кооперированных поставок.

Большое значение придается выполнению плана по срокам поставки материалов (ритмичности). Нарушение сроков поставки ведет к недовыполнению плана производства и реализации продукции. Для оценки ритмичности поставок используют коэффициент ритмичности, коэффициент вариации, методика расчета которых приведена в разделе 7.6.

Пристальное внимание уделяется состоянию складских запасов сырья и материалов. Различают запасы текущие, сезонные и страховые. Величина текущего запаса сырья и материалов (Зсм) зависит от интервала поставки (Ип) и среднесуточного расхода і-го материала (Рсут): см        п сут*

В процессе анализа проверяется соответствие фактического размера запасов важнейших видов сырья и материалов нормативным. С этой целью на основании данных о фактическом наличии материалов в натуре и среднесуточном их расходе рассчитывают фактическую обеспеченность материалами в днях и сравнивают ее с нормативной (табл. 10.1).

Проверку производят также для выявления излишних и ненужных запасов сырья и материалов — их можно установить по данным складского учета путем сравнения прихода и расхода. Если какие-либо материалы не расходуются на протяжении года и более, то их относят в группу неходовых и подсчитывают общую стоимость.

Управление запасами — важный и ответственный участок работы. От оптимальности запасов зависят все конечные результаты деятельности предприятия. Эффективное управление запасами позволяет ускорить оборачиваемость капитала и повысить его доходность, уменьшить текущие затраты на их хранение, высвободить из текущего хозяйственного оборота часть капитала, реинвестируя его в другие активы.

Искусство управления запасами — это:

оптимизация общего размера и структуры запасов товарно-материальных ценностей (ТМЦ);

минимизация затрат по их обслуживанию;

обеспечение эффективного контроля за их движением.

Для оптимизации текущих запасов в зарубежных странах используется ряд моделей, среди которых наибольшее распространение получила модель экономически обоснованного заказа (модель EOQ).

Расчетный механизм этой модели основан на минимизации совокупных затрат по закупке и хранению запасов на предприятии. Эти затраты делятся на две группы:

по завозу товаров, включая расходы по транспортировке и приемке товаров;

по хранению товаров на складе предприятия (содержание складских помещений и оборудования, зарплата персонала, финансовые расходы по обслуживанию капитала, вложенного в запасы, и др.).

Чем больше партия заказа и реже производится завоз материалов, тем ниже сумма затрат по завозу материалов. Ее можно определить по следующей формуле:

Z =^™Ц

где Z3M   — затраты по завозу материалов;

УПП — годовой объем производственной потребности в

данном сырье или материале; РПП — средний размер одной партии поставки; Црз   — средняя стоимость размещения одного заказа. Из формулы видно, что при неизменном ПП и Црз с ростом РПП сумма затрат уменьшается, и наоборот. Следовательно, предприятию более выгодно завозить сырье большими партиями.

Но, с другой стороны, большой размер одной партии вызывает соответствующий рост затрат по хранению товаров на складе, так как при этом увеличивается размер запаса в днях. Если, например, материал закупается раз в месяц, то средний период его хранения составит 15 дней, если раз в два месяца — 30 дней и т.д.

С учетом этой зависимости сумма затрат по хранению товаров (Zxp т) на складе может быть определена следующим образом:

z -Ш.с

где Схр — стоимость хранения единицы товара в анализируемом периоде.

Отсюда вытекает, что при неизменной Схр сумма затрат по хранению товаров на складе минимизируется при снижении среднего размера одной партии поставки.

Модель EOQ позволяет оптимизировать пропорции между двумя группами затрат таким образом, чтобы общая сумма затрат была минимальной.

Математически модель EOQ выражается следующей формулой:

2 • УШІ ■ Цт

 

где EOQ — оптимальный средний размер партии поставки.

Оптимальный средний размер производственного запаса определяется так:

пз =™Ъ

Пример

Годовая потребность в ткани          — 45 ООО м.

1    Средняя стоимость размещения одного заказа — 1000 руб.

Средняя стоимость хранения единицы товара  — 10 руб.

Время доставки заказа от поставщика       — 5 дней.

Предприятие работает 300 дней в году.

EOQ = ^-45000-1000 = ^9ШШ = 3000м.

П30пт = 3000/2 = 1500 м.

Количество заказов при этом составит 15 в год (45 000 : 3000), а интервал поставки будет равен

'     EOQ-300    3000-300 ЛП

t =        =          = 20 дней.

УПП        45 000

Поскольку время доставки заказа составляет 5 дней, то подача нового заказа должна производиться в тот момент, когда уровень запаса данного сырья равен 750 м (45 000 : 300 • 5).

При таких объемах средней партии поставки и среднего запаса сырья затраты предприятия по обслуживанию запаса будут минимальными. Минимальная сумма затрат по завозу и хранению определяется следующим образом:

„ тт УПП _ EOQ .... 45000 3000 ..... _

Zmin = ЦРз •        + Схр.ед • — = ЮОО•    +10 ■ — = 30000руб.

Любое отклонение от оптимальной партии поставки вызовет увеличение данных расходов. К примеру, если бы менеджеры отдела закупок подавали заказы на поставку данного сырья в меньшем размере (допустим, по 2000 м), то величина общей суммы затрат по завозу и хранению данного вида сырья составила бы „   1ЛЛП 45000 2000

Z = 1000         +10      = 32 500 руб.

2000 2

При размере партии поставки 4000 м затраты по завозу и хранению составят

V 45000 ш 4000 СМ^П R

Z = 1000         + 10     = 31250 руб.

4000 2

Рассмотренные нами модели основываются на предположении, что спрос и время поставки заказа являются постоянными. В действительности спрос и время поставки в течение года могут колебаться. Чтобы снизить вероятность нехватки запасов, необходимо иметь резервный запас (предположим, 300 м), что повлечет за собой дополнительные затраты на его хранение. В такой ситуации затраты по завозу и хранению определяются следующим образом:

Z . =ц   .^™ + С      f^ + P3

^min    ^рз   j£OQ       хР-ед  I 2

= 1000.^ + 10.№ + 300) = 33000руб.,

3000    2 )

где РЗ — резервный запас.

Среди систем контроля за движением запасов большая роль отводится ABC-анализу, XlZ-анализу и логистике.

ABC-анализ используется на предприятии для определения ключевых моментов и приоритетов в области управленческих задач, процессов, материалов, поставщиков, групп продуктов, рынков сбыта, категорий клиентов.

В системе контроля за движением запасов все виды запасов делят на три группы исходя из их стоимости, объема и частоты расходования, отрицательных последствий при их нехватке:

категория А — наиболее дорогостоящие виды запасов с продолжительным циклом заказа, которые требуют постоянного мониторинга в связи с серьезностью финансовых последствий при их нехватке. Здесь нужен ежедневный контроль за их движением;

категория В — ТМЦ, которые имеют меньшую значимость в обеспечении бесперебойного операционного процесса и формировании конечных финансовых результатов. Запасы этой группы контролируются один раз в месяц;

категория С — все остальные ТМЦ с низкой стоимостью, не играющие значимой роли в формировании конечных финансовых результатов. Контроль за их движением осуществляется один раз в квартал.

АВС-аналш контролирует движение наиболее приоритетных групп ТМЦ.

При XYZ-анализе материалы распределяются в соответствии со структурой их потребления:

группа X— материалы, потребление которых носит постоянный характер; группа Y— сезонные материалы; группа Z— материалы, которые потребляются нерегулярно.

Такая классификация запасов позволяет повысить эффективность принятия решений в области закупки и складирования.

Логистика используется для оптимизации товарных потоков в пространстве и во времени. Она координирует движение товаров по всей цепочке «поставщик — предприятие — покупатель» и гарантирует, что необходимые материалы и продукты будут предоставлены своевременно, в нужном месте, в требуемом количестве и желаемого качества. В результате сокращаются затраты на складирование и продолжительность нахождения капитала в запасах, что способствует ускорению его оборачиваемости и повышению эффективности функционирования предприятия.

В заключение определяется прирост (уменьшение) объема производства продукции по каждому виду за счет изменения:

а)         количества закупленного сырья и материалов (КЗ);

б)         переходящих остатков сырья и материалов (Ост);

в)         сверхнормативных отходов из-за низкого качества сырья,

замены материалов и других факторов (Отх);

г)         удельного расхода сырья на единицу продукции (УР).

При этом используется следующая модель выпуска продук-

ции:

УВП ^КЗі+ЛОсТі-ОтХі УРі

Влияние этих факторов на выпуск продукции можно определить способом цепной подстановки или абсолютных разниц по данным табл. 10.2.

Как видно из табл. 10.3, объем производства пальто из чистошерстяной ткани вырос в основном из-за увеличения количества закупленной ткани и более экономного ее использования. В результате же сверхнормативных отходов материала и более низкого его качества выпуск продукции уменьшился на 57 шт.

Анализ использования пальтовой ткани

 

 

 

Показатель

Значение показателя

Изменение

Количество закупленной ткани (КЗ), м

28 500

36 134

+7634

Изменение переходящих остатков (Ост), м

+100

-336

^36

Отходы ткани (Отх), м

400

560

+160

Расход ткани на выпуск продукции, м

28 000

35 910

+7910

Количество выпущенной продукции (ВП), шт.

10 000

13 300

+3300

Расход ткани на одно изделие (УР), м

2,8

2,7

-0,1

В том числе за счет: технологии раскроя

качества ткани

 

 

-0,25 +0,15

По этой же факторной модели можно определить и резервы роста выпуска продукции за счет увеличения количества сырья, сокращения его отходов и расхода на единицу продукции.

Уменьшить расход сырья на производство единицы продукции можно путем упрощения конструкции изделий, совершенствования техники и технологии производства, заготовки более качественного сырья и уменьшения его потерь во время хранения и перевозки, недопущения брака, сокращения до минимума отходов, повышения квалификации работников и т.д.

 

Страница: | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 | 23 | 24 | 25 | 26 | 27 | 28 | 29 | 30 | 31 | 32 | 33 | 34 | 35 | 36 | 37 | 38 | 39 | 40 | 41 | 42 | 43 | 44 | 45 | 46 | 47 | 48 | 49 | 50 | 51 | 52 | 53 | 54 | 55 | 56 | 57 | 58 | 59 | 60 | 61 | 62 | 63 | 64 | 65 | 66 | 67 | 68 | 69 | 70 | 71 | 72 | 73 | 74 | 75 | 76 | 77 | 78 | 79 | 80 | 81 | 82 | 83 | 84 | 85 | 86 | 87 |