Имя материала: Организация и планирование производства

Автор: Новицкий Николай Илларионович

5.3. организация инструментального хозяйства

В этом параграфе приведены задачи по расчету расхода и потребности инструмента, по установлению норм запаса инструмента в местах его хранения.

 

Методические указания

Расчет расхода режущего инструмента осуществляется по формуле

 

где Кр — количество режущего инструмента определенного типоразмера, шт.; N— число деталей, обрабатываемых данным инструментом по годовой программе, шт.; tM — машинное время

на одну деталеоперацию, мин; лн — число инструментов, одновременно работающих на станке, шт.; Гизн — машинное время работы инструмента до полного износа, ч; R — коэффициент преждевременного износа инструмента (принимается R = 0,05).

Машинное время работы инструмента до полного износа определяется по формуле

Тт»= т + 1 'ст, (5-25)

L I

где L — допустимая величина стачивания рабочей части инструмента при заточках, мм; / — средняя величина снимаемого слоя при каждой заточке, мм; t„ — стойкость инструмента, т.е. машинное время его работы между двумя переточками, ч.

Расход инструмента может быть установлен на основе нормы расхода на какую-либо расчетную единицу (например, на 1000 деталей):

KP=-^L (5.26) "р

где Нр — норма расхода инструмента на расчетную единицу; Яр — количество деталей, принятое за расчетную единицу, шт.

В единичном и мелкосерийном производствах расход инструмента может быть определен по формуле

 

где Км вр — коэффициент машинного времени; Куц — коэффициент участия данного инструмента в обработке деталей.

Расчет потребности в мерительном инструменте производится по формуле

Км = N'a» (5.28)

"пр.нС1 - R)

где Ов — количество измерений на одну деталь; к — выбороч-ность контроля (в десятичных долях); «пр и — количество измерений, выдерживаемых данным инструментом до полного износа.

Для калибров и скоб норма износа определяется по формуле

«np.H = v- asB-Op, (5.29)

где v — коэффициент допустимого средневероятного износа ме-рителя (около 0,7); ag —величина допустимого износа мерителя по ГОСТ, мкм; В — норма стойкости мерителя (число измерен з ний на 1 мкм износа мерителя); ар — допустимое число ремон-1 тов мерителя до полного износа (Ор = 2). |

Расчет потребности матриц штампа производится по формуле

Кш = (5.30):

«ш

где «щ — норма износа матрицы штампа, рассчитываемая п6; формуле

ґ^ + іи-К„, (5.31)1

 

где L — величина допустимого стачивания матрицы, мм; / —: средний слой металла, снимаемого при переточке, мм; U — ко-: личество ударов между двумя переточками; — коэффициент* учитывающий снижение стойкости штампа после переточки

Размер цехового оборотного фонда инструмента определяет-^ ся по формуле

2u = Zp.M+2p.3 + Zx, (5.32

где 2р м — количество инструмента, находящегося на рабоч местах, шт.; Zp 3 — количество режущего инструмента, находа щегося в заточке и восстановлении, шт.;    — количество режу? щего инструмента, находящегося в инструментально-раздаточН ных кладовых, шт. )

Количество инструмента на рабочих местах при его периоди-' ческой подаче определяется по формуле

Т ZP.M =f-Cnp ■ пи + Спр(1 + К,), (5.33>

с

где Ти — периодичность подачи инструмента к рабочим местам, ч; Тс — периодичность смены инструмента на станке, 4J лн— количество инструментов, одновременно применяемых на одном рабочем месте; К3 — коэффициент резервного запаса инструмента на каждом рабочем месте (величина К, на одно-резцовых станках равна 1, а на многорезцовых — 2-4).

Периодичность смены инструмента определяется по формуле

Te^-f--t„t (5-34)

 

где tm — штучное время на операцию, мин; ґм — машинное время на операцию, мин.

Количество инструмента, находящегося в заточке, определяется по формуле

^.э-^-Сдр-Лн, (5.35)

 

где Тэ — время от поступления инструмента с рабочего места в инструментально-раздаточную кладовую до возвращения его из заточки, ч (для простого инструмента Тэ = 8 ч, а для сложного — 16 ч).

Количество режущего инструмента, находящегося в запасе в инструментально-раздаточной кладовой, определяется по формуле

2к=0Р 'нО + Кз), (5.36)

где Qp — среднесуточный расход инструмента за период между очередными его поступлениями из центрального инструментального склада, шт. (Qp = Кр: 360); tH — периодичность поставки инструмента из центрального инструментального склада в инструментально-раздаточную кладовую цеха (как правило, поставки производятся 2 раза в месяц, т.е. ґн = 15 дн.); Кз — коэффициент резервного (страхового) запаса инструмента в инструментально-раздаточной кладовой (принимается К, = 0,1).

Норма запаса инструмента на центральном инструментальном складе устанавливается в соответствии с системой «минимум-максимум» (рис. 5.1).

Рис. 5.1. График изменения запаса инструмента в ЦИС по системе «минимум-максимум»

По системе «минимум-максимум» создается три нормы запаса:

минимальная норма запаса (2^„) создается на случай задержки исполнения заказа на изготовление инструмента или перерасхода его цехами (по практическим данным в зависимости от величины расхода инструмента):

Zmin = Zap', (5.37)

норма запаса, соответствующая точке заказа, при которой выдается заказ на изготовление или приобретение очередной партии инструмента:

2r.3 = Zmin + r0-0Р, (5.38)

где Т0 — период времени между моментом выдачи заказа и поступлением инструмента на центральный инструментальный склад, дни; Qp — среднедневной расход инструмента за период исполнения заказа;

максимальная норма запаса (Zmax) достигается в момент поступления заказа инструмента, определяется по формуле

=          V 0р, (5-39>

где Тп — время между двумя поступлениями партий инструмента (длительность цикла), дни.

Типовая задача с решением

Задача 5.12.

Годовая программа обрабатываемых ступенчатых шлицевых валиков — N= 500 ООО шт. Режим работы цеха — двухсменный. Эффективный фонд работы оборудования в одну смену — Гэ = 1975 ч. Материал заготовки — сталь 20Х. Технологический процесс механической обработки валиков представлен в табл. 5.5.

Определить необходимое количество режущего и мерительного инструмента на годовую программу. Произвести расчет цехового фонда режущего инструмента.

Решение

Расчет машинного времени работы инструмента до полного его износа производится по формуле (5.25). Подставляем в эту формулу соответствующие данные из табл. 5.6, колонки 2-5, по первому резцу и получаем:

 

Аналогично выполняются расчеты и по другим видам режущего инструмента, результаты сводятся в табл. 5.6, колонка 6.

Расчет потребного количества режущего инструмента производится по формуле (5.24). Подставляем в эту формулу соответствующие значения из табл. 5.7, колонки 1—4, по проходным резцам черновой обработки и получаем:

„      500000 1,85-3

К„і =   = 2562 шт.

р1 19(1-0,05)60

Аналогично выполняются расчеты и по другим видам режущего инструмента, результаты сводятся в табл. 5.7, колонка 5.

Расчет нормы износа для скоб и проходных калибров производится по формуле (5.29). Подставляем в эту формулу соответствующие значения из табл. 5.8, колонки 1—3, по скобе 87"0,5 и получаем:

«„р. и = 0,7 • 10 • 2630 • 2 = 36 820.

Аналогично выполняются расчеты и по другим видам и типоразмерам мерительного инструмента, результаты сводятся в табл. 5.8, колонка 4.

5.12.4. Расчет потребности в мерительном инструменте производится по формуле (5.28). Подставляем в эту формулу соответствующие данные из табл. 5.9, колонки 1—4, по скобе 87-0'5 и получаем:

500000-5 03

= 22 шт.

36 8200 - 0,05)

Аналогично выполняем расчеты и по другим видам и типоразмерам мерительного инструмента, результаты сводятся в табл. 5.9, колонка 5.

5.12.5. Расчет количества рабочих мест на каждой /-й операции производится по формуле (4.6). Подставляем в эту формулу соответствующие данные из табл. 5.10, колонки 1—4, по первой операции (обточить начерно, передний суппорт) и получаем:

Спр-/;-к

             500000-3,64

60 1975-2-60

= 8ед.

Аналогично выполняются расчеты и по другим операциям, результаты сводятся в табл. 5.10, колонка 5.

5.12.6. Расчет периодичности съема инструмента со станка производится по формуле (5.34). Подставляем в эту формулу соответствующие данные по резцам проходным черновым на первой операции из табл. 5.11, колонки 1—5, и получаем:

T"-JWi4-4-7'54-

Аналогично выполняются расчеты и по другим видам инструментов, результаты сводятся в табл. 5.11, колонка 6.

1

2

3

4

5

6

4. Резцы подрезные чистовые

4

2,53

1,35

2,4

5,0

5. Круги шлифовальные

4

2,64

1,82

1,0

2,0

6. Фрезы червячные шлицевые

8

12,42

7,38

4,0

7,0

5.12.7. Расчет количества инструмента, находящегося на рабочих местах, производится по формуле (5.33). Подставляем в эту; формулу соответствующие данные из табл. 5.12, колонки 1—7, по?, резцам проходным черновым на первой операции и получаем: !(

Zp.mi = ~3-8 + 8(1 + 2) = 62шт. ;

у

Аналогично выполняются расчеты и по другим видам инструч; ментов, результаты сводятся в табл. 5.12, колонка 8.

5.12.8. Расчет количества инструмента, находящегося в ремон- ! те, заточке, проверке, определяется по формуле (5.35). Подставля-! ем в эту формулу данные из табл. 5.13, колонки 1—5, для всех видов | инструмента, цикл заточки которых равен 8 ч, а для фрезы — 16ч: ;j

^р.зі=|^Спр/»н=|-8.3 = 24шт. 116

Аналогично выполняются расчеты и по другим видам инструментов, результаты сводятся в табл. 5.13, колонка 6.

5.12.9. Расчет количества инструмента, находящегося в инструментально-раздаточной кладовой, производится по формуле (5.36). Подставляем в эту формулу соответствующие данные из табл 5.14, колонки 1—4, по резцам проходным черновым и получаем:

ZKl =^15(1+ 04) = 118 шт.

Аналогично выполняются расчеты и по другим видам инструментов, результаты сводятся в табл. 5.14, колонка 5.

5.12.10. Расчет цехового оборотного фонда режущего инструмента производится по формуле (5.32). Подставляем в эту формулу соответствующие данные по резцам проходным черновым и получаем:

2ц, = 2^ + 2^+ 2^ = 62 + 24 + 118 = 204 шт.

Аналогично выполняются расчеты и по другим видам инструментов, результаты сводятся в табл. 5.15, колонка 5.

5.4. Организация транспортного хозяйства

В этом параграфе приведены задачи по расчету необходимого количества транспортных средств, используемых внутри и между цехами предприятия, а также их технико-экономических показателей.

 

Методические указания

Схема маршрутов межцеховых перевозок устанавливается на основе шахматной ведомости, которая дает наглядную картину грузооборота и служит основой для расчета количества транспортных средств (табл. 5.16).

На предприятиях, как известно, используются различные схемы маршрутов: маятниковые односторонние, двусторонние, смешанные, маятниковые центробежные и центростремительные, кольцевые маршруты. В зависимости от выбранной схемы маршрута определяется и количество транспортных средств.

Число транспортных средств прерывного действия (автомобилей, авто- и электрокаров, робоэлектрокаров и т.д.), необходимых для межцеховых перевозок, может быть определено по одной из следующих формул.

Для маятниковых перевозок:

а) односторонний маршрут движения

V _

"■т. с —

І».

£ШТ/

V/CP

21

<7Кис   ^эКсм -60

 

+ t3 + /р

 

(5.40)

где Nj — количество изделийу-го типоразмера (наименования), перевозимых в течение расчетного периода, шт.; Q^j — вес единицы у'-го типоразмера изделия, кг; q — грузоподъемность единицы транспортных средств, кг; Кис — коэффициент использования грузоподъемности транспортного средства; F3 — эффективный фонд времени работы единицы транспортного средства, для односменного режима, ч; Ко, — число рабочих смен в сутки; L — расстояние между двумя пунктами маршрута, м; Vcp — средняя скорость движения транспортного средства, м/мин; t3 и Jp — соответственно время на одну погрузочную и разгрузочную операции за каждый рейс, мин; Н — номенклатура транспортируемых изделий; б) двусторонний маршрут движения н

2L

(5.41)

^ N j " Qunj

Ксм -60

ср

+ 2(/3 + О

9-Кис ' Fs

Для кольцевых перевозок:

а) с нарастающим грузопотоком

t"j-Qunj

Ктс Vkhc-F3-Kcm-60

 

 

VKcp

 

, (5.42):

где A^,p — число погрузочно-разгрузочных пунктов; L' — длина; всего кольцевого маршрута, м; ' б) с затухающим грузопотоком

н

Кт-С —

У=1

q-Km  F3KCM -60

 

V ср

+ *з + ^пр " 'р

(5.43)1

в) с равномерным грузопотоком

 

шт/

Кт с —

7 = 1

д-Кнс F3KCM -60

(5.44);

(5.45),

0см =

 

Количество груза, перевозимого за смену, определяется по| формуле '

От '

Др ксм кн

где QT — годовой грузооборот на данном маршруте, кг (т); Др —] число рабочих дней в году; К,.м — число смен в сутки; Кн — коэффициент неравномерности перевозок (принимается Кн = 0,85).

Время пробега транспортного средства по заданному маршруту определяется по формуле

проб

L

(5.46),

ср

Расчет времени, затрачиваемого транспортным средством при прохождении одного рейса, производится по формуле

7р - 2 Упроб + 'з + tp

(5.47)

 

Расчет количества рейсов, совершаемых единицей транспортного средства за сутки, производится по формуле

р = *см -Ксм Кв> (548)

 

где Кв — коэффициент использования фонда времени работы транспортного средства.

Производительность одного рейса определяется по формуле

П=0р-. (5.49)

Количество конвейеров (транспортеров) определяется по одной из следующих формул:

а) для штучных грузов (изделий, деталей и т.д.)

Подпись: ^	Ос -/р
3,6 • Qjm • V • ґсм • Ксм • К,
Кш =тт^          „V° „   (5-50)

где Qc — суммарный транспортируемый груз в течение суток, кг; /„ — шаг конвейера (расстояние между двумя изделиями), м; бшг — масса (вес) одного транспортируемого изделия, кг; 3,6 — постоянный коэффициент; V— скорость движения конвейера, м/с; б) для сыпучих грузов

Ко        п   v °;   к        (5.51)

3,6- дп ■ V ґсм Ксм Кв

где qn — нагрузка (груз) на 1 м транспортера, кг.

Количество грузовых крюков на подвесном конвейере рассчитывается по формуле

* \% у ГС'к   к ' (552)

пу -гсм '^см 'кв

где JVC — количество транспортируемых изделий в течение суток, шт.; Zp — длина рабочей части конвейера, м; и — количество изделий, навешиваемых на один крюк, шт.

Кэк=   ■ (5.53)

*см '   см ' ^в

Расчет количества электрокранов проводится по формуле

 

'ЭК

Потребное количество электро- и автокаров для внутрицеховых перевозок определяется укрупненно по формуле

 

9^ис   'см -К-в V У )

где кп + 1 — среднее число передач партии деталей между опера*і циями на склад и со склада за смену.

Часовая производительность конвейера рассчитывается по одной из следующих формул:

а)         при перемещении сыпучих грузов

ft = 3,6-ft,-К, (5.55)

где qM — нагрузка на 1 м длины конвейера, кг; {

б)         при перемещении штучных грузов на подвесном круговом,

конвейере

q4 =3,6&пт £; (5.56)

І

в)         при перемещении штучных грузов в специальной таре nd

р штук на поточной линии цеха І

?,=3,6'Gm^'p (5.57^

«о !

где р — величина транспортной партии, шт.

і

Типовые задачи с решениями І

Задача 5.13.

Согласно шахматной ведомости (табл. 5.16), на завод со стан*! ции железной дороги необходимо перевести 10 ООО т груза. Рас* стояние от железнодорожной станции до завода 5,6 км. Для пеЦ ре возки груза будут использованы пятитонные автомашины, Скорость движения автомашины — 42 км/ч. Время погрузки -н 40 мин, время разгрузки — 25 мин. Количество рабочих днеЙІ в году — 255. Режим работы — двухсменный. Продолжителы ность рабочей смены — 8 ч. Потери времени на плановые ре^ монты автомашин — 6 \%. Коэффициент использования грузо* подъемности автомашины — 0,8.

Определить время пробега автомашины по заданному мар* шруту, длительность рейса, необходимое количество транспортных средств и коэффициент их загрузки, количество рейсов в сутки и производительность одного рейса.

Решение

Расчет времени пробега автомобиля в одну сторону производится по формуле (5.46) и составляет

т       5,6   5600-60 0

ТЛгооб = — =            = 8 мин.

про6   42 42000

Расчет длительности одного рейса производится по формуле (5.47) и составляет

Гр = 2 • 8 + 40 + 25 = 81 мин.

Расчет эффективного фонда времени работы единицы транспортного средства, в часах:

F3 = 255 • 8 • 0,96 = 1958 ч.

Расчет необходимого количества автомашин производится по формуле (5.40) и составляет

„          10000       (5600-60-2   лп -Л

Ктг =              + 40 + 25 =

тс   5 0,8 1958 -2-60^   42000 )

10000-81   Л01 , ,

=          = & (принимаем 1 машину).

Расчет количества рейсов, совершаемых транспортными средствами за сутки, ведется по формуле (5.48) и составляет

в   8-2-0,94-60 „

Р          ^          = 11 рейсов.

Расчет количества груза, перевозимого за одни сутки, производится по формуле (5.45) и составляет

= юооо =46т

Усм 255-085

ч,

Расчет производительности одного рейса производится по формуле (5.49) и составляет

46

П = — = 4,2 т/рейс.

5.13.8. Расчет коэффициента загрузки транспортных средств производится по следующей формуле и составляет

К,-Ь^-М-о,81. (5.58) К-Пр *

Задача 5.14.

Суточный грузооборот двух цехов составляет Q = 14 т. Маршрут пробега автокара двусторонний. Средняя скорость движения автокара по маршруту V= 60 м/мин. Грузоподъемность автокара q = 1 т. Расстояние между цехами L = 300 м. Время погрузки-разгрузки автокара в первом цехе ц = 16 мин, во втором ґ2= 18 мин. Коэффициент использования грузоподъемности автокара Кис г = 0,8; коэффициент использования времени работы автокара Кис в = 0,85. Режим работы автокара двухсменный.

Определить необходимое количество автокаров и производительность автокара за один рейс.

Решение

Расчет времени пробега автокара по маршруту в одну сторону ведется по формуле (5.46) и составляет

~       300 . ТЛцюб =-gQ =5 мин.

Расчет длительности одного рейса в минутах ведется по формуле (5.47) и составляет

7р = 27проб + h + h = 2 ■ 5 + 16 + 18 = 44 мин-

Расчет необходимого количества транспортных средств ведется по формуле (5.41) и составляет

„          14        Г 2 • 300 10

Кт „ =             + 16 + 18

тс   1 0,8-8 0,85-2-60І 60

1 автокар).

= 0,94 (принимаем

5.14.4. Расчет количества рейсов, совершаемых транспортными средствами за сутки, ведется по формуле (5.48) и составляет

п   480-2- 0,85   10</  ю    - ч

р =       _—і— =18^ (принимаем 19 рейсов).

44

5.14.5. Расчет производительности одного рейса ведется по формуле (5.49) и составляет

14

П в — в 0,74 т/рейс. 19

Задача 5.15.

Ежедневный завоз 10 т металлов из центрального склада завода в пять цехов производится электрокаром грузоподъемностью

1          т. Маршрут кольцевой с затухающим грузопотоком, его длина составляет 1000 м. Скорость движения электрокара — 40 м/мин. Погрузка каждого электрокара на складе 10 мин, разгрузка в каждом цехе 5 мин (в среднем). Склад работает в одну смену. Коэффициент использования времени работы электрокара — 0,85, средний коэффициент использования номинальной грузоподъемности — 0,8.

Определить необходимое количество электрокаров, средний коэффициент их загрузки и количество рейсов за смену.

Решение

5.15.1. Расчет необходимого количества электрокаров произ-

водится по формуле (5.43) и составляет

ктс =, »о а '?» . ,J^£r + Ю + 5 • 5І = 1,84 (принимаем тс   1-03-8-0.85-1-60І, 40 )

2          электрокара).

5.15.2. Расчет коэффициента загрузки транспортных средств

производится по формуле (5.58) и составляет

Кэ=М1»о,92

5.15.3. Расчет количества рейсов за смену производится по

формулам (5.4б)-(5.48) и составляет

в      8 1-60-0,85      _ „

Р          ■          я 7 рейсов.

1000/40 + 10 + 5 5 ^

Задача 5.16.

Доставка деталей из литейного, механообрабатываюшего и термического цехов в сборочный осуществляется электрокаром номинальной грузоподъемностью 1 т. Суточный грузооборот составляет 15 т. Маршрут кольцевой с возрастающим грузопотоком составляет 1200 м. Скорость движения электрокара — 40 м/мин.

Погрузка в каждом из цехов в среднем составляет 5 мин, а р; грузка в сборочном цехе — 15 мин. Режим работы цехов — дв; сменный. Коэффициент использования номинальной грузоподъ емности — 0,8, а коэффициент использования времени pal электрокара — 0,85.

Определить необходимое количество транспортных средств! коэффициент их загрузки и количество рейсов за сутки. I

1

Решение

v          15        Г1200

тс "l-0,8-8035-2.60l^0"+  0 + °

5.16.1. Расчет необходимого количества электрокаров провд водится по формуле (5.42) и составляет

= 1,38 (принимаем*.

2 электрокара).

К3 =^ = 0,69.

5.16.2. Расчет коэффициента загрузки оборудования произвол дится по формуле (5.58) и составляет 1

U8 2

5.16.3. Расчет количества рейсов за сутки производится формулам (5.46)—(5.48) и составляет

D     8-2-0,85-60     ,„ „

Р =       =14 рейсов.

1200/40 + 3-5 + 15      v і

Задача 5.17. j Электромостовой кран механосборочного цеха за смену тратщ портирует 28 изделий. На погрузку и разгрузку одного изделиі требуется 10 мин. Кран двигается со скоростью 30 м/мин. Про] должительность трассы крана — 80 м. Коэффициент использова? ния фонда времени работы крана — 0,9. Продолжительность ра бочей смены — 8 ч. і Определить необходимое количество кранов и коэффициент их загрузки. ?

Решение

5.17.1. Расчет времени одного рейса производится по форму лам (5.46) и (5.47) и составляет 4

Тг> =^!°- + 10 = 153 мин. ! р     3Q ц

К эк = „ ^ , пп= 0,99 (принимаем 1 электрокран).

5.17.2. Расчет необходимого количества кранов производится по формуле (5.53) и составляет 153 • 28 8 60 • 1 0,9

5.17.3. Расчет коэффициента загрузки крана ведется по формуле (5.58)

099

К3.эк =^р = 0,99.

Задача 5.18.

Подача деталей на сборку осуществляется напольным конвейером. Суточный грузопоток составляет 36,2 т при весе одной детали (в среднем) — 2 кг. Шаг конвейера — 0,75 м. Конвейер движется со скоростью 0,25 м/с. Режим работы цеха — двухсменный. Продолжительность рабочей смены — 8 ч. Потери рабочего времени на плановые ремонты — 5 \%.

Определить необходимое количество конвейеров и их часовую производительность.

Решение

Кш - ^ r „ Wl n „ п пр = 0,99 (принимаем 1 конвейер).

5.18.1. Расчет необходимого количества конвейеров ведется по формуле (5.50) и составляет 36,2 • 0,75 3,6-2 0,25-8- 2 0,95

(?ц =3,6-2-1^ = 2,4 т.

5.18.2. Расчет часовой производительности конвейера производится по формуле (5.57) и составляет

0,25 0,75

Задача 5.19.

Подвесной транспортный конвейер подает ежесменно для механообработки 432 заготовки. Вес одной заготовки (в среднем) — 5 кг. Движется конвейер со скоростью 3 м/мин. Длина рабочей ветви конвейера — 78 м. На каждый грузовой крюк навешивается по две заготовки. Режим работы — односменный. Продолжительность рабочей смены — 8 ч. Коэффициент использования фонда времени работы конвейера — 0,9.

Определить количество грузовых крюков конвейера, шаг конвейера и часовую производительность.

Решете

Ак = ^ ^ о     лп ґл =13 крюков.

5.19.1. Расчет количества грузовых крюков на конвейере производится по формуле (5.52) и составляет

432 • 78 2 • 3 • 8 1 ■ 0,9 60

Расчет такта поточной линии производится по формуле (3.4):

8 • 60 • 0,9   , ,

г =       — = 1 мин/шт.

432

Расчет ритма поточной линии производится по формуле (3.5):

R = 1 -2 = 2 мин/партию.

Расчет шага конвейера производится исходя из формулы (3.15):

/„= V• Л = 3 • 2 = 6 м.

Расчет часовой производительности конвейера производится по формуле

п        V 60   с п 3-60   _ЛЛ . Яч = Qun Р—;— = 5-2——=300кг/ч,

 

где р — количество изделий, навешиваемых на один крюк, шт., или

Яч =       • 0шт = 60 • 5 = 300 кг/ч,

 

рч = -■ 60 = 60 шт/ч. г

 

Задачи для решения

Задача 5.20.

Суточный выпуск деталей на механическом участке составляет 80 шт. Каждая деталь транспортируется электромостовым краном на расстояние 75 м. Скорость движения крана — 40 м/мин. Вес одной детали — 30 кг. На каждую деталь при ее погрузке и разгрузке приходится по 4 операции длительностью по 3 мин каждая.

Режим работы участка — двухсменный. Продолжительность рабочей смены — 8 ч. Время, затрачиваемое на плановые ремонты, составляет 15 \%.

Определить время, затрачиваемое на один рейс крана, количество электрокранов и их часовую производительность.

Задача 5.21.

Месячный грузооборот между двумя цехами составляет 50 т. Заготовки поступают из заготовительного цеха в механообраба-тывающий на автокарах номинальной грузоподъемностью 1 т, которые движутся со скоростью 40 м/мин. На погрузку заготовок в заготовительном цехе необходимо 10 мин, а на их разгрузку в механообрабатывающем — 6 мин. Расстояние между цехами — 500 м. Коэффициент использования. грузоподъемности автокара — 0,75. Коэффициент использования фонда времени — 0,9. Режим работы — двухсменный. Количество рабочих дней в месяце — 21.

Определить необходимое количество автокаров, количество ежедневных рейсов и часовую производительность автокара.

Задача 5.22.

Сменный грузооборот механического и термического цехов равен 10 т. Маршрут движения электрокаров между цехами — маятниковый двусторонний. Расстояние между цехами — 600 м. Номинальная грузоподъемность электрокара — 1 т. Скорость движения электрокара — 40 м/мин. Погрузка деталей в каждом цехе требует 10 мин, а разгрузка — 6 мин. Длительность смены — 8 ч. Коэффициент использования грузоподъемности — 0,8. Коэффициент использования фонда времени — 0,9.

Определить необходимое количество электрокаров, коэффициент их загрузки и количество рейсов каждого электрокара за смену.

Задача 5.23.

Из центрального инструментального склада завода каждые два дня при помощи электрокаров снабжаются инструментом шесть цехов завода. Объем снабжения — 2 т. Грузоподъемность электрокара — 1 т. Маршрут движения кольцевой с затухающим грузопотоком протяженностью 1500 м. Скорость движения электрокаров — 50 м/мин. Сортировка и погрузка инструмента в инструментальном складе требует 30 мин, на разгрузку же в каждом цехе уходит (в среднем) 6 мин. Коэффициент использования номинальной грузоподъемности электрокара — 0,7; коэффициент использования фонда времени работы электрокаров — 0,85. Режим работы склада — односменный.

Определить необходимое количество электрокаров, количество рейсов и коэффициент загрузки электрокаров.

Задача 5.24.

В сборочный цех поступают детали и мелкие сборочные еди-' ницы из четырех цехов завода на электрокарах номинальной грузоподъемностью 1 т. Маршрут — кольцевой с возрастающим? грузопотоком протяженностью 1,5 км. Суммарный суточный груч; зооборот равен 20 т. Скорость движения электрокара 50 м/минх Время погрузки в каждом цехе (в среднем) — 8 мин; разгрузка же в сборочном цехе длится 20 мин. Режим работы электрокаров —/ двухсменный. Продолжительность смены — 8 ч. Коэффициент* использования фонда времени работы электрокаров — 0,9. КоэфЦ фициент использования номинальной грузоподъемности — 0,8. І

Определить необходимое количество электрокаров, коэффициент их загрузки, количество ежесуточных рейсов, производи-?-тельность одного рейса.

Задача 5.25. j Сборка изделия А производится на напольных конвейерах^ Суточная производительность конвейера —16 т при работе в дв«| смены с двумя регламентированными перерывами по 10 мин| в каждую смену. Средний вес изделия — 6 кг. Скорость движем ния конвейера — 0,3 м/с. Шаг конвейера — їм. І Определить необходимое количество конвейеров и коэффи-Л циент их загрузки, часовую производительность конвейера. 5

Задача 5.26. ■

Формовочная смесь в литейном цехе подается транспорте-j ром, движущимся со скоростью 0,25 м/с. Суточное количество-подаваемой смеси составляет 65 т. Удельный вес смеси —. 1,4 т/м3. Используется транспортер шириной 0,35 м. Высота нагружаемой смеси — 10 см. Транспортер работает в одну смену, продолжительностью 7 ч. Коэффициент использования фонда-времени — 0,85.

Определить необходимое количество конвейеров и коэффициент их загрузки.

5.5. Организация складского хозяйства

В этом параграфе приведены задачи по расчету площадей складских помещений и других технико-экономических показа-

телей.

 

Страница: | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 |