Имя материала: Экономика промышленного предприятия

Автор: Николай Леонтьевич Зайцев

§ 2.   эффективность использования основного капитала

Эффективность использования основного капитала оценивается посредством общих и частных показателей. Наиболее обобщающим показателем, отражающим уровень использования основного капитала, является фондоотдача.

Существует несколько методов ее расчета. Самый распространенный метод — метод расчета по валовой продукции — заключается в сопоставлении стоимости валовой продукции и среднегодовой стоимости основного капитала. Однако при этом методе не учитывается влияние материальных затрат, которые оказывают искусственное воздействие на фондоотдачу.

Метод расчета фондоотдачи по собственной продукции1 позволяет исключить влияние изменения доли покупных изделий и полуфабрикатов. Кроме того, в этом случае учитывается влияние качества используемого сырья и материалов на производительность основного технологического оборудования. Несмотря на положительные стороны этого метода, он так же, как и метод расчета по валовой продукции, не совсем точно отражает уровень использования основного капитала. Дело в том, что общество в конечном счете интересует не объем валовой или собственной продукции, а вновь созданная стоимость. Включение же в расчет ранее затраченного труда, т.е. стоимости используемого материала, энергии и т.п., способствует искусственному воздействию на фондоотдачу за счет изменения материалоемкости, роста цен на материалы и других факторов.

1 Собственная продукция — это разница между стоимостью валовой продукции и стоимостью покупных изделий и полуфабрикатов.

Пример. Допустим, что в базисном году стоимость валовой продукции достигла 400 тыс. руб., а материальные затраты составили 120 тыс. руб., из которых 40 тыс. руб. приходилось на покупные изделия и полуфабрикаты. Таким образом, стоимость собственной продукции составила 360 тыс. руб. При стоимости основного капитала в 200 тыс. руб. фондоотдача, рассчитанная по валовой продукции, составила: ФОвал = 400 / 200 = 2 руб., а по собственной продукции ФОвал = 360 / 200 = 1,8 руб. Предположим, что в отчетном году валовая продукция увеличилась в 1,3 раза, а материальные затраты возросли до 240 тыс. руб., из которых 120 тыс. руб. приходилось на покупные изделия и полуфабрикаты. В результате стоимость валовой продукции увеличилась на 120 тыс. руб. [400 (1,3 — 1,0)] за счет роста цен на материалы и покупные изделия и полуфабрикаты. Стоимость собственной продукции возросла до 400 тыс. руб. Следовательно, при стоимости основного капитала на уровне базисного года (ОКб = 200 тыс. руб.) ФО   = 520 / 200 = 2,6 руб.; ФО б = 400 / 200 = 2 руб.

вал      '           соб      '           1 J

При расчете по условно чистой продукции (УЧП) фондоотдача осталась бы неизменной, так как УЧПб = 400 — 120 = 280 тыс. руб.; УЧПо = 520 — 240 = 280 тыс. руб.

Таким образом, несмотря на повышение фондоотдачи, рассчитанной по валовой и собственной продукции, дополнительного прироста вновь созданной стоимости по сравнению с базисным годом не произошло, так как фондоотдача увеличилась вследствие роста цен на материалы и повышения доли покупных изделий и полуфабрикатов.

Фондоотдача, рассчитанная по чистой и условно чистой продукции, может быть представлена:

ФО  = ЧП/ОК   = [ВП — (МЗ + ОК   Н )]/ОК ,

чп        '           ср.г        L       v          ср.г      а / 11 ср.г'

ФО   = УЧП/ОК   = (ВП — МЗ)/ОК ,

учп      '        ср.г       v ср.г'

где ЧП — чистая продукция, т.е. часть вновь созданной стоимости, которая рассчитывается как разница между стоимостью валовой продукции в действующих оптовых ценах ВП и стоимостью прошлого труда (материальные затраты МЗ плюс стоимость основного капитала, перенесенная на продукцию за исследуемый период, т.е. ОКср На). Таким образом, стоимость чистой продукции включает сумму заработной платы с отчислениями и прибыль; УЧП — условно чистая продукция. Она отличается от чистой продукции на величину амортизационных отчислений;

ОКср.г — среднегодовая стоимость основного капитала.

При расчете фондоотдачи по чистой или условно чистой продукции можно устранить влияние различной материалоемкости, однако при этом не учитываются изменения ассортимента, удельного веса изделий с высокой рентабельностью, стоимости и количества перерабатываемого сырья и материалов. Несмотря на это, методы расчета фондоотдачи по чистой и условно чистой продукции, а также прибыли (рентабельности капитала) являются наиболее приемлемыми, так как они позволяют более четко и методологически точно учесть влияние различных факторов и исключить их искусственное воздействие на эффективность использования основного капитала.

Критерием уровня фондоотдачи является соотношение между темпами роста валовой продукции (стоимости произведенной продукции) и основного капитала. Этот критерий обусловлен объективным законом экономии общественного труда, так как при увеличении выпуска продукции на единицу основного капитала изменяется не только соотношение между частями живого и овеществленного труда в единице произведенной продукции, но и сокращаются общие затраты на ее производство.

Частные показатели характеризуют отдельные стороны использования всей совокупности основного капитала либо какой-то ее части, например оборудования или производственных площадей. Они могут быть абсолютными и относительными, натуральными, условно-натуральными, стоимостными.

К натуральным показателям относятся: степень вовлечения наличного оборудования в производство, уровень использования целосменного и внутрисменного времени работы оборудования, выпуск продукции на отдельных видах оборудования. Первые два показателя характеризуют экстенсивную форму использования оборудования, а третий — интенсивную.

Степень вовлечения наличного оборудования в производство определяется в процентах и оценивается долей фактически работающего оборудования во всем наличном парке основного технологического оборудования, долей установленного оборудования во всем наличном парке. Наличным считается все оборудование, которое числится на балансе предприятия независимо от места его нахождения (цех, склад) и технического состояния.

К установленному оборудованию относятся станки и машины, сданные в эксплуатацию и закрепленные на рабочем месте, а также оборудование, находящееся в ремонте и на усовершенствовании (модернизации), даже если оно временно демонтировано для этих работ.

К фактически работающему относится оборудование, находящееся в эксплуатации, независимо от продолжительности времени его работы в течение отчетного периода.

В процессе материального производства важное значение имеет улучшение использования оборудования, т.е. сокращение целосменных и внутрисменных потерь времени работы оборудования.

Коэффициент целосменного использования оборудования, или коэффициент сменности Ксм работы оборудования, определяется как отношение фактически отработанного числа станко(машино)смен в сутки С к общему числу установленного оборудования n:

К  = (С, + С, + С, ) / n.

см       v   1      2          3 71

Коэффициент сменности может быть плановым и фактическим и рассчитывается по предприятию, цехам и группам оборудования на год, квартал, месяц, декаду, сутки.

Плановый коэффициент сменности учитывает количество станкосмен, которое должно быть отработано оборудованием за планируемый период.

Основными причинами медленного сокращения целосменных простоев металлообрабатывающего оборудования являются: экстенсивное развитие технической базы производства, опережающее прирост рабочей силы; повышение доли специализированного оборудования, уровень которого во многом зависит от уровня унификации изделий, концентрации производства однородных изделий на предприятиях, подетальной и технологической специализации; заинтересованность в работе в одну смену; падение престижа станочных профессий; слабое стимулирование работ по улучшению использования основного капитала.

При разработке и осуществлении мероприятий по повышению коэффициента сменности работы оборудования возникают проблемы, связанные с привлечением дополнительного числа станочников, расширением многостаночного оборудования, списанием излишнего оборудования и т.д.

В условиях ограниченности числа станочников прирост числа рабочих может быть в значительной мере компенсирован механизацией и автоматизацией производственных процессов. Не менее важными факторами роста коэффициента сменности работы оборудования являются расширение многостаночного обслуживания и совмещение профессий.

Коэффициент внутрисменного использования оборудования, или коэффициент загрузки Кзг оборудования, определяется как отношение времени его фактической работы к эффективному фонду времени Фэф!

*зг = 1Щ VФэф,

где   Ж — станкоемкость выпуска единицы i-й детали; ni —  количество деталей i-го наименования.

Фактическое время работы оборудования характеризуется станкоемкостью, т.е. временем выпуска всей номенклатуры дета-

k

лей к, обрабатываемых на станке в течение года, т.е.     SEiп..

i=1

Станкоемкость измеряется в минутах, часах и может быть фактической и нормированной. Если станкоемкость выражается в нормочасах, вводится коэффициент выполнения норм Квн, с помощью которого нормированная станкоемкость пересчитываете на фактические затраты времени:

SE.   /К = £Е.ф.

інор '     вн іф

Верхней границей времени работы оборудования является календарный фонд времени единицы оборудования, который рассчитывается как произведение числа календарных дней планового периода (год, квартал, месяц) на 24 ч (табл. 7).

Таблица 7

Модификации фондов времени работы оборудования

Режимный (номинальный) фонд времени — это то время, которое может быть максимально использовано в течение планового периода. Для единицы оборудования режимный фонд времени представляет собой произведение числа рабочих дней в плановом периоде на число рабочих смен и количество часов в смене. При работе в одну смену номинальный годовой фонд времени единицы оборудования составляет 2079 ч.

Эффективный (действительный) фонд времени определяется количеством полезно используемого времени в течение планируемого периода. Он равен режимному (номинальному) фонду, из которого вычитается время, необходимое для ремонта, модернизации, профилактики и наладки оборудования. В среднем время простоев можно принять равным 10\% номинального годового фонда. Тогда годовой фонд времени при работе в одну смену для единицы оборудования составит 1870 ч [2079 (1 — 0,1)].

Известно, что по мере старения оборудования потенциальные возможности относительно времени его работы снижаются, т.е. при увеличении количества лет эксплуатации годовой эффективный фонд времени единицы оборудования сокращается.

Укрупненная оценка изменения годового эффективного фонда времени единицы оборудования показывает, что для оборудования возрастом до 3 лет он не изменяется и составляет 1870 ч. За пределами этого возраста годовой эффективный фонд времени может быть определен по следующей формуле:

Фt. = 1870 [2 — (1 + a )]t—t,

эф        нт7 J нт'

где   Ф эф — годовой фонд времени единицы оборудования с возрастом t;

ант — доля ежегодных потерь эффективного фонда времени в результате проявления физического износа (условно ант = 0,02 — для односменного режима работы и ант = = 0,03 — для двухсменного режима);

t —   возраст единицы оборудования;

twr — постоянная величина, отражающая количество первых лет эксплуатации, в течение которых оборудование может работать без сверхплановых простоев на ремонт (условно twr = 3 года — для односменного режима работы, twr = 2 года — для двухсменного режима).

Например, для единицы оборудования возрастом 10, 15 и 17 лет годовой эффективный фонд времени соответственно составит:

а)         для односменного режима работы

Фэ°ф = 1870 [2 - (1 + 0,02)10 - 3 = 7] = 1552 ч;

Фэ5ф = 1870 [2 - (1 + 0,02)15 - 3 = 12] = 1368 ч;

Фэ7ф = 1870 [2 - (1 + 0,02)17 - 3 = 14] = 1236 ч;

б)         для двухсменного режима работы

Фэ0ф = 1870 [2 - (1 + 0,03)10 - 2 = 8] = 1372 ч;

Фэ5ф = 1870 [2 - (1 + 0,03)15 - 2 = 13] = 1073 ч;

Фэ7ф = 1870 [2 - (1 + 0,03)17 - 2 = 15] = 826 ч.

Для группы взаимозаменяемого оборудования годовой эффективный фонд времени определяется исходя из среднего возраста данной группы:

m

Тср = T1n1 + T2n2 + ... + Ti ni/ П = XTi ni/ n,

i=1

где T

n — m

і-я возрастная группа оборудования, лет; количество единиц оборудования, входящих в і-ю группу;

общее количество оборудования; количество возрастных групп.

Например, при Т = 8 лет, количестве обрудования n = 12 ед.: Ф^ф = 1870 [2 - (1 + 0,02)8 - 3 = 5] 12 = 1870 [2 - 1,025] 12 =

= 1870 [2 - 1,04] 12 = 1870 • 0,96 • 12 = 20 104 ч.

Для промышленных предприятий с прерывным технологическим процессом производства коэффициент использования оборудования во времени в крупносерийном и массовом производстве рассчитывается отдельно для групп взаимозаменяемого оборудования, а в индивидуальном и мелкосерийном — для каждого инвентарного номера станка, участвующего в технологическом процессе.

Для улучшения использования внутрисменного времени работы оборудования, или повышения коэффициента загрузки, следует устранить сверхплановые простои оборудования, которые при проведении соответствующих организационно-технических мероприятий могут быть представлены как производственный резерв:

ПР. = 0,85 Ф' а ,

j           '           эф jc'

где ФЭф — годовой эффективный фонд времени j-й группы оборудования с возрастной характеристикой, равной t лет;

а. — коэффициент, отражающий долю сверхплановых

jc

простоев j-й группы оборудования; 0,85 — коэффициент максимального использования внутри-сменного времени.

Сокращение сверхплановых простоев в связи с высоким физическим износом может быть достигнуто путем замены оборудования. При пассивной замене1 производственный резерв для единицы j-й группы оборудования определяется по формуле

ПР. ( ) = 0,85 (1870 - Ф4 ).

jз (п)    '       v jзc/

Пример. Единица оборудования возрастом Т = 12 лет заменяется на аналогичную модель:

ПРМп) = 0,85 (1870 - 1549) = 272 ч.

При активной замене единицы оборудования наряду с производственным резервом пассивной замены (ПРЫп))) обеспечивается условно дополнительный фонд времени работы более производительного оборудования или резерв активной замены:

АФ3() = 1870 (П. - П),

j3M      v    ні зj/'

где Пнj, Пзj — относительная производительность новой и заменяемой модели j-й группы оборудования.

Пример. В результате активной замены производительность новой модели возросла до П = 1,3:

АФ. () = 1870 (1,3 - 1,0) = 561 ч.

Общий резерв замены:

ПР. (б ) = ПР. ( ) + АФ. () = 272 + 561 = 833 ч.

!з(общ)            !з(п) jз(а)

1 Пассивная замена — замена на аналогичное оборудование. Активная замена — замена на аналогичное оборудование, но с более высокой производительностью.

При активной замене стоимость основного капитала может увеличиться:

АОКзз = І(ЯЩ - ЦзJ) ^

i=1

где   Ц , Цз. — оптовая цена соответственно единицы нового и замененного оборудования j-й группы; пз] — количество новых станков j-й группы; к —   количество новых моделей.

Интегральный коэффициент использования целосменного и внутрисменного времени работы оборудования определяется как произведение коэффициента загрузки (Кзг) и коэффициента использования целосменного времени (К     ), т.е.

К   = К К ,

инт      зг     исп.см '

где Киспсм — коэффициент использования целосменного времени, т.е. отношение коэффициента сменности (Ксм) к режиму работы предприятия (К  ) или К      = К :

1          J   г      v   реж7           исп.см см

: К .

реж

Пример. Коэффициент загрузки = 0,8, коэффициент сменности К  = 1,4, режим работы К = 2.

см р

К = 1,4 / 2 = 0,7, К   = 0,8 • 0,7 = 0,56.

инт

Одним из показателей интенсивности использования оборудования является коэффициент использования размерных параметров. Он рассчитывается как отношение, в котором в числителе каждое слагаемое есть произведение размерного интервала детали на коэффициент загрузки станка деталями данного интервала, а в знаменателе — произведение одного из размерных параметров станка на коэффициент его загрузки:

Ки(т)=(*1mK + Кк2 +... + RmKi)/С І=£RmKi /С £,

i=1      i=1 i=1 где   R1 — размерный і-й интервал обрабатываемой детали, мм; Лст — размерный m-й параметр станка, мм (длина — /, высота — h, диаметр — d и т.д.); Ki — коэффициент загрузки станка деталями і-го размерного интервала; Кзі — суммарный коэффициент загрузки; b —   количество размерных интервалов (і = 1, 2, 3, b).

Например, К = (100 • 0,313 + 200 • 0,255 + 300 • 0,207) : : [400 • (0,313 + 0,255 + 0,207)] = 0,53.

Общий коэффициент использования размерных параметров определяется по формуле:

n

Ки.общ = (Ки(а) + Ku(1))/2 = XКи(ш)/П ,

i=1

где   n — количество размерных параметров.

Следует отметить, что при полном использовании диаметра станка возможность обработки детали по длине сокращается примерно вдвое, т.е. R1 ,. R 1 <0,5R 1 , где R 1 ,. — предельно допустимая длина обработки детали, мм. Тогда расчетная формула использования длины станка принимает следующий вид:

К. = (R 1 К ) / (0,5R 1 К ).

Если полностью используется длина станка, возможность обработки детали по диаметру не превышает 60\%, т.е.

Rd () < 0,6Rс,

где   R dax(g) — предельно допустимый диаметр обработки детали, мм;

R ст — диаметр, который может обрабатывать станок, мм. Расчетная формула использования диаметра станка:

К,., = Rd К /0,6R с К,

и(а)      g    з '    '      ст з'

где   Ки(а) — диаметр станка при полном использовании его длины.

Повышение уровня использования основного капитала — многофакторная зависимость. Однако не всегда целесообразно, а иногда практически невозможно учесть влияние всех факторов. Это объясняется тем, что на уровень использования основного капитала влияют факторы прямого и косвенного характера. Кроме того, не по всем факторам может иметься объективная информация.

Рассмотрим более подробно влияние некоторых факторов на рост эффективности основного капитала, например доли активной части основного капитала. Активная часть основного капитала включает те элементы, которые непосредственно воздействуют на предметы труда, позволяют контролировать параметры выпускаемой продукции.

Стоимость активной и пассивной частей основного капитала должна быть в такой пропорции, при которой обеспечивается более высокая доля активной части, что способствует росту производственных мощностей, повышению производительности труда, увеличению объема производства. Однако в каждом конкретном случае повышение доли активной части должно быть экономически обосновано, так как рост эффективности основного капитала обеспечивается только при соблюдении определенных пропорций, т.е. при таком соотношении, когда увеличение доли активной части не сопровождается вынужденным снижением его уровня использования или ухудшением условий труда вследствие высокой плотности оборудования.

На основе корреляционного метода в Институте экономики РАН установлено, что для машиностроительных предприятий доля активной части не должна превышать 60\%, так как за пределами этой величины эффективность основного капитала будет снижаться. Однако при корреляционном методе установления оптимальной доли активной части не учитывается возможность изменения уровня использования основного капитала, а предполагается, что он используется с максимальной отдачей или на уровне, предусмотренном условиями предприятия. Кроме того, не принимаются во внимание качественные изменения в структуре парка основного технологического оборудования, поскольку при высокой доле универсального оборудования вряд ли окажется возможным разместить весь парк с учетом проектной мощности. Следовательно, предложенный метод позволяет провести укрупненную оценку. Более точный расчет должен предусматривать возможное изменение уровня экстенсивного использования оборудования и технической оснащенности предприятия.

Критериями, определяющими степень технической оснащенности предприятия, служат характеристика структуры и возрастной состав парка основного технологического оборудования, в котором особое место занимают металлорежущие станки, составляющие более 50\% активной части основного капитала.

При внедрении новых технологических процессов обработки металла наблюдается тенденция к сокращению удельного веса металлорежущего оборудования в парке промышленного предприятия, так как внедрение высокопроизводительного оборудования и прогрессивных методов формообразования заготовок (точное литье, штамповка и т.п.) позволяет резко сократить потребность в механической обработке этих заготовок в целях придания им окончательного размера в соответствии с заданной чистотой поверхности детали. В связи с этим структура и технический уровень парка основного технологического оборудования должны отвечать требованиям современного производства.

Еще один фактор, влияющий на рост эффективности основного капитала, — совершенствование состава парка металлообрабатывающего оборудования. Действующий парк металлообрабатывающего оборудования промышленности по своим возможностям является более прогрессивным по сравнению с действующей технологией. Однако в отраслях промышленности, в которых слабо развита специализация и наблюдается высокий удельный вес продукции общемашиностроительного назначения, состав парка металлообрабатывающего оборудования представлен в основном универсальными станками. Например, при низком удельном весе параметры точности заготовок не всегда соответствуют техническим условиям, что ведет к росту трудоемкости механической операции.

В парке металлорежущего оборудования наибольший удельный вес занимает малопроизводительное универсальное оборудование. Естественно, что при такой структуре парка трудоемкость механической обработки будет высокой, так как для снятия одной тонкой стружки на универсальном оборудовании требуется почти в пять раз больше времени, чем на специализированном. Поэтому совершенствование парка основного металлообрабатывающего оборудования должно быть направлено на повышение удельного веса заготовительного и сварочного оборудования, что позволит увеличить долю точных заготовок (литых и штампованных), расширить ее номенклатуру, повысить качество сварных конструкций путем использования прогрессивного сварочного оборудования, работающего на новых технологических принципах. Укрупненные расчеты показывают, что при этом производительность труда повышается в три раза при окупаемости единовременных затрат в пределах двух лет.

Совершенствованию парка оборудования способствует увеличение доли прогрессивного и более производительного металлорежущего оборудования, и в первую очередь оборудования для финишных операций, например для образивной обработки, при сокращении числа токарных, обдирочных и других станков для более грубой обработки.

Обновление основного капитала также оказывает большое влияние на его эффективность. Оно может осуществляться путем замены физически изношенного и морально устаревшего оборудования, ремонта и модернизации действующих орудий труда и расширения производственного аппарата. Для оценки темпов обновления используются коэффициенты, которые могут быть экстенсивными и интенсивными. Разграничение коэффициентов объясняется тем, что на различных этапах развития экономики каждый из коэффициентов обновления будет по-разному влиять на общее обновление. Так, при расширении промышленно-производ-ственного потенциала коэффициент обновления обеспечивается в основном за счет роста парка оборудования, а при насыщении основным капиталом большое внимание должно уделяться качественному составу, т.е. замене устаревшей техники новой.

Следует отметить, что индивидуальные коэффициенты обновления дают лишь общее представление о техническом прогрессе и темпах внедрения новой техники. Обновление может характеризоваться сокращением среднего возраста средств труда независимо от того, какие при этом используются направления: расширение парка, замена или модернизация. При определении среднего возраста для качественной оценки парка основного технологического оборудования следует иметь в виду не только изменение среднего срока службы, но и изменение технического уровня оборудования. Таким образом, можно сделать вывод, что новое оборудование, поступающее как на замену устаревшей техники, так и на расширение производства, по своим технико-экономическим показателям более совершенно.

Какими бы высокими ни были темпы расширения действующего парка основного технологического оборудования, средний возраст будет сокращаться медленно, если не обеспечивается соответствующая доля выбытия устаревшей техники, т.е. интенсивная форма обновления. При сокращении среднего возраста оборудования в зависимости от темпов роста парка и нормы выбытия (табл. 8) увеличивается парк выбытия. Так, при минимальной норме выбытия (30\%) и максимальном среднегодовом темпе роста парка (110\%) средний возраст парка оборудования сокращается примерно на одну четверть (1 - 16/22 = 0,73), при минимальном среднегодовом темпе роста парка (104\%) и максимальной норме выбытия (60\%) — на одну треть.

Таблица 8

Об эффективности замены оборудования (по сравнению с расширением парка) помимо сокращения среднего возраста свидетельствуют и другие факторы. Во-первых, при замене устаревшей техники повышается доля прогрессивного оборудования, а следовательно, и технический уровень и не требуется привлечения дополнительных капитальных вложений на возведение производственных площадей, а в отдельных случаях сокращается плотность размещения оборудования. В результате создаются условия для снижения фондоемкости продукции, в то время как при расширении действующего парка основного оборудования фондоемкость продукции чаще всего возрастает. Во-вторых, своевременная замена устаревшей техники способствует снижению текущих затрат на поддержание оборудования в работоспособном состоянии и позволяет сократить число рабочих мест, что особенно важно в условиях нехватки станочников.

В отечественной промышленности (и особенно в машиностроении) возрастная структура парка основного технологического оборудования более молодая по сравнению с отдельными про-мышленно развитыми странами. Тем не менее процесс обновления протекает медленно. В результате ухудшаются технико-экономические показатели хозяйственной деятельности промышленного предприятия, т.е. при высоком удельном весе физически изношенного оборудования не всегда обеспечивается уровень конкурентоспособности продукции, соответствующий требованиям

Зависимость среднего возраста оборудования от темпов pоста парка и ноpмы выбытия (в \%) рынка. Кроме того, при использовании физически изношенной техники возникают потери рабочего времени в связи с частыми наладками и внеплановым ремонтом, что противоречит положениям объективного экономического закона о неуклонном росте производительности труда.

Для ускоренного обновления парка металлообрабатывающего оборудования наряду с расширением и совершенствованием технической базы отечественного машиностроения большое значение имеет специализация. Разделение труда в условиях многономенклатурного производства металлообрабатывающего оборудования дает возможность несколько сократить рост номенклатуры на станкостроительных заводах и увеличить серийность выпуска.

План мероприятий по повышению эффективности использования парка основного технологического оборудования и его работы должен разрабатываться для каждого конкретного промышленного предприятия.

Логическая схема позволяет из всех возможных мероприятий выбрать приоритетные, реализуя их в первую очередь как социально важные. Далее в результате ранжирования устанавливается перечень мероприятий. Затем различные варианты по обновлению парка основного технологического оборудования выбираются с учетом его потенциальных возможностей, т.е. те, которые способствуют росту коэффициента сменности и загрузки оборудования, ликвидации узких мест, высвобождению станочников, сокращению затрат на восстановление работоспособности и обслуживание оборудования.

Страница: | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 | 23 | 24 | 25 | 26 | 27 | 28 | 29 | 30 | 31 | 32 | 33 | 34 | 35 | 36 | 37 |